LO STANDARD COSTRUTTIVO 2015 DELLE CASE IN LEGNO

E’ ANCORA POSSIBILE MONTARE CAPPOTTI IN EPS, NON UTILIZZARE UNA CONTROPARETE IMPIANTISTICA, PROPORRE LA CALDAIA CON I RADIATORI PER UNA CASA IN LEGNO?

Buongiorno Architetto Crivellaro e complimenti per il “lavoraccio” che sta facendo da tanti anni (la seguo da molto tempo e si sta avvicinando il tempo per realizzare il nostro sogno di fasci la nostra casa in legno). I suoi consigli sono molto utili perchè sempre comprensibili a noi che non abbiamo competenze nell’edilizia.
Abbiamo già in mano una bozza di progetto di un nostro amico architetto e ci siamo fatti subito fare un paio di offerte e qui iniziano subito i dubbi. Ci permettiamo di disturbarla poiché abbiamo capito che alcune scelte sarebbero superiori ad altre, tipo vorremmo il telaio, ma con un cappotto traspirante. Anche la controparete mi sembra meglio per gli impianti.
Le aziende finora interpellate (abbastanza conosciute) ci hanno proposto entrambe il cappotto in polistirolo (da 6 cm di spessore), pannelli in truciolare, niente controparete, infissi in pvc senza tripli vetri. I prezzi sono abbastanza alti già di base, per cui ci siamo spaventato abbastanza e non abbiamo chiesto migliorie. Cosa farebbe? Dobbiamo pretendere altro? Grazie ancora.

Sino a pochi anni fa il mercato delle case in legno a basso consumo energetico era per lo più in mano ai grandi prefabbricatori nordeuropei (con pochissime eccezioni) che avevano imposto il proprio standard a quasi tutti i competitors del settore.
I telai strutturali in legno massiccio (non lamellare) erano la regola, con isolanti interni (tra i montanti) in lana di roccia e cappotto esterno in EPS. Immancabile era la presenza della barriera al vapore, mentre i pannelli di chiusura erano quasi sempre in truciolare, raramente in osb, quasi mai in multistrato.

La presenza della controparete per l’alloggiamento degli impianti veniva limitata agli alloggiamenti idraulici, mentre i corrugati dell’impianto elettrico viaggiavano direttamente all’interno delle pareti.
Gli infissi montavano quasi sempre doppi vetri ad alto rendimento e raramente era presente in copertura una vera e propria camera di ventilazione funzionante (con punti di immissione ed espulsione dell’aria).
Di contro, l’esperienza e l’affidabilità di questi costruttori garantiva standard costruttivi elevati, una notevole capacità di gestione delle campionature, lunghe garanzie (anche il triplo di quanto richiesto per legge), varie certificazioni e marchi di qualità.
I valori di isolamento termico, sebbene molto elevati, tenevano parzialmente conto delle caratteristiche climatiche del nostro paese, con uno ridotto sfasamento in ore dell’onda di calore estiva.

Negli ultimi anni lo scenario è decisamente cambiato e questi stessi costruttori esteri hanno introdotto a listino soluzioni più idonee, con valori più elevati di inerzia termica degli involucri, grazie all’impiego sempre più diffuso di pannelli coibenti ad alta densità in fibra di legno o lana di roccia.
Le aziende italiane hanno cercato di occupare nuove nicchie di mercato migliorando ulteriormente gli standard dei costruttori tedeschi, sloveni ed austriaci, impiegando solo legno lamellare, pannelli in osb, cappotti traspiranti, freni al vapore o semplici nastrature, contropareti e vani impiantistici, pannelli in fibrogesso in luogo del tradizionale cartongesso, tetti ventilati correttamente progettati.
Anche la dotazione impiantistica è velocemente passata dalla tradizionale caldaia con radiatori alle moderne pompe di calore aria/acqua integrate alla ventilazione meccanica controllata (in grado di produrre acqua calda sanitaria, caldo e freddo), anche grazie alla spinta propulsiva degli aggiornamenti normativi.

Lo standard di finitura delle ditte italiane prevede solai e tetti a vista (in luogo del cartongesso tinteggiato), tapparelle o persiane in alluminio (al posto del pvc), davanzali in marmo (sostituendo il funzionale, ma antiestetico lamierino in alluminio), tegole a coppo, lattoneria in alluminio, pavimenti in parquet prefinito di grande formato (che soppianta il classico laminato proposto di base dai prefabbricatori).
Ovviamente le grandi ditte nordeuropee non sono rimaste ferme a guardare, ma non poche ditte hanno deciso (o stanno decidendo) di abbandonare il nostro paese, proprio per non dover stravolgere la propria filosofia costruttiva, ritoccando notevolmente i propri listini.
Anche la sempre maggiore diffusione dei sistemi a pannelli xlam ha contribuito ad ampliare le soluzioni costruttive a disposizione del cliente italiano, con un prodotto tecnico molto flessibile ed indicato a realizzare progetti complessi non sempre ideati sul legno.